为了增加胶料强度、硬度、降低伸长率，改善耐磨、耐热、耐撕裂性能，常使用MT 炭黑(中粒子热裂炭黑)作为补强剂，一般用量为20 份，当然也可以添加氟化钙、碳酸钙、高分散性硫酸钡等。橡胶其它特殊助剂还有着色剂、发泡剂、消泡剂、增稠剂、膏化剂、湿润剂、乳化剂、稳定剂、凝固剂、热敏剂、抗蹼剂、防腐剂、保存剂、阻燃剂、抗静电剂和芳香剂等。凡加入橡胶胶料用以改变制品颜色为目的的物质通称为着色剂。大多数橡胶产品都着色为黑色、灰色或是白色，这些都是非彩色颜色。

　　此外，还有彩色颜色，包括如红色、蓝色、黄色、绿色、棕色、粉红色等彩色。橡胶产品不仅可以通过各色颜料混合物进行着色，也可以使用一些非主流颜色的特定颜料，如橘红色、绿色和粉红色，来进行着色。混料着色是目前彩色橡胶制品着色的主要方法，分为混炼法和溶液法两种，其中混炼法又有干粉着色、色浆着色、粒料着色及母炼胶着色等几种方法。橡胶着色不仅赋予产品以美观的外表，还能对橡胶制品起防护作用。若着色适当时，也能吸收某些光线而提高制品的耐老化性能。此外，有些橡胶制品的着色有特殊意义：如救护用橡胶制品的着色，可使目标更加明显；军用橡胶制品的着色，可使目标更加隐蔽。

　　橡胶着色剂的选择除考虑着色鲜艳、耐晒性、耐久性、透明性外，还需注意以下几点：

    （1）必须具备一定的耐热性。除少量低温硫化橡胶制品外，绝大多数制品需在110～170℃下经一定时间加热硫化，此时着色剂应不变色；

    （2）对硫黄和其它配合剂(如硫化促进剂、防老剂、软化剂等)稳定性良好。着色剂不应与这些配合剂反应而使制品变色，着色力及掩盖力强，以减少着色剂的用量；

    （3）对橡胶制品的性能(如物理机械性能及老化性能)不应有不良影响；

    （4）必须注意有害金属的含量；

    （5）在橡胶中的迁移性能、在水和溶剂中的渗色性能及对织物或邻近物质的污染性能良好；

    （6）易均匀分散，以提高工效，并使胶料色泽均匀一致；

    （7）细度一般要求100 目筛选全过；（8）与食品和人体接触的橡胶制品使用的着色剂必须无毒。此外，还须考虑胶料本身对着色剂的要求，如用于氯丁橡胶的着色剂必须具有一定的耐酸性。一般着色剂的上述几种性能并非全部合乎理想，也非所有橡胶制品对着色剂各种性能的要求都同样苛刻，在具体使用中应根据制品的实际情况加以适当选择。

　　胶乳生产除使用与干胶加工相似的硫化剂、硫化促进剂、硫化活性剂和防老剂外，还需要一些用于改进胶乳加工性能的助剂，称胶乳专用助剂，如分散剂、乳化剂、润湿剂、增稠剂、凝聚剂、抗泡剂和热敏化剂等。增粘树脂主要用来提高橡胶、尤其是合成橡胶的自粘性。(李伟)