“二次创业”打造全流程“工业4.0”智能化工厂

 

　　25日，记者来到双星的“工业4.0”智能化工厂，这是全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”，搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。工厂中80%的智能装备是双星自主研发和制造的，11种（300多台）机器人当中的9种是双星自主开发的。

 

　　记者在现场看到，双星的“工业4.0”智能化工厂采用了双星独创了MEP智能信息匹配系统，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。据了解，双星的APS智能排产系统被德国西门子公司专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。由于创新和智能转型，2016年双星被国家工信部评为全国“绿色轮胎智能制造试点示范企业”“质量标杆”“工业品牌培育示范企业”“技术创新企业”，是五年来中国所有企业中唯一一家全部获得全国四项国家级殊荣的企业。

 

　　近年来，双星先后引进硕士博士300余名，整合全球顶尖的“工业4.0”专家和伙伴资源，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，建成“工业4.0”智能化工厂。双星集团副总经理李勇介绍，“二次创业”以来，双星坚持“第一、开放、创新”的发展理念，推行“以智能化实现模式极简，以智能化实现产品极致，以智能化实现与用户距离极短”的战略方针，借助物联网、大数据等信息化技术，加速推进智能制造进程，全力打造智能化工厂。

 

　　在智能转型的同时，双星积极加大科技创新。不仅加快了企业的智能化改造，还拥有了颠覆性的新技术、新业态、新模式，催生出前景广阔的智能装备、智能物流和废旧橡塑绿色循环利用三个新产业。

 

　　2014年起，双星与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的“工业4.0”创新中心，打造行业符合工业4.0标准的智能化生产方案；与瑞典ABB联合成立机器人应用研发技术中心，研发、制造工业机器人应用技术。通过与全球最优秀的公司开展合作，加速轮胎智能制造装备研发，助力轮胎行业转型升级。

 

　　目前，双星智能装备已拥有独有核心技术300余项，开发了专业防火胎、危化品胎等一系列“高端+高差异化+高附加值”产品。其中，自主研发的废旧橡塑循环利用技术，解决了废旧橡塑回收利用二次污染难题，真正实现了““吃干榨净”、“零排放、零污染、零后患”，变“黑白污染”为“黑白黄金”，填补了全球空白，将引领全球废旧橡塑利用行业的迅速变革。

 

　　品牌效益引领轮胎智造 新旧动能转换涅槃再生

 

　　双星是一个具有95年历史的国有企业，也是山东轮胎行业唯一一家国有上市公司。2014年，双星开启了“二次创业、创双星世界名牌”的新征程，变“新常态”为“新抢态”，并借互联网+、环保搬迁、中国制造2025和国企改革等契机，加快新旧动能转换，创新管理模式及业务模式，推动企业智慧转型，努力使企业从一个“即将被遗忘”的轮胎企业发展到被称为“中国轮胎智能制造引领者”，实现了由传统制造企业向智能制造企业的转型。

 

　　近年来，双星集团积极响应中央供给侧结构性改革号召，认真落实市委市政府腾笼换鸟、凤凰涅槃的战略部署，进行供给侧结构性改革，加快新旧动能转换，推动企业转型发展。积极创新管理模式及业务模式，率先在行业内探索“需求细分化、组织平台化、内部市场化”三化管理模式，以及适应未来的“服务4.0”+“工业4.0”物联网生态经济新模式。淘汰了60%以上的落后产能和产品，产品毛利率提高了近40%，双星在行业内的地位、竞争优势和品牌价值逐年提升。三年来，企业年均利润复合增长率超过50%，双星轮胎品牌价值连续两年荣登“亚洲品牌500强”中国轮胎第一名。（李伟）