窥一斑而知全豹。供给侧结构性改革是一项宏大的工程，其诸多成果更多地体现在一件件产品的推陈出新、升级换代上。

　　时下，青岛工业、农业等领域正积极适应供给侧结构性改革总体要求，坚持“以‘四新’促‘四化’”，不断从产品制造和生产端提升供给水平，推动产品迈向中高端，一批又一批高附加值、高技术含量且具有重大创新引领意义的产品相继涌现，充分展示着青岛产业结构调整的妙处。

　　为生动地展现这些产品在供给侧结构性改革中的贡献，本报今起推出“加快新旧动能转换 推动青岛走在前列一件产品中的供给侧”系列报道，以产品为切入点，带您领略其中的每一处精彩。

双星在国内首家推出的“移动星猴服务车”。

　　一条汽车轮胎，生存大不易。

　　今年8月，双星集团的轮胎产品与华为、海尔、吉利等名牌企业的产品一起，荣获中国品牌节最高奖项——“华谱奖”。在全国轮胎行业，双星轮胎是唯一荣获此项殊荣的产品。台上风光无限，台下艰辛无比。许多人不知道，作为一条转型时期的轮胎，经历了怎样的痛苦与努力。

　　在制造业领域，轮胎行业是最早直面全球化的行业之一。早在十多年前，世界排名前十的轮胎巨头就已全部进入中国，独资或合资建厂。而与此同时，大大小小的国产品牌犹如过江之鲫，使中国轮胎行业十余年来一直处于产能严重过剩局面。数字显示，目前中国轮胎行业规模以上轮胎企业达600多家，其中山东逾300家，轮胎产量占全国的一半，大部分产品处于中低端。

　　大牌云集，强手如林，产能过剩。一条轮胎将如何转型，才能找到“生存之道”?

　　“面对信息化、智能化的产业浪潮，轮胎企业不管愿不愿意，都要在生产方式、经营模式等方面进行一场全面的自我颠覆，否则，很可能是死路一条!”双星集团董事长柴永森说。

　　“需求侧”求解，“供给侧”求变

　　这些年来，一条轮胎身上背负的压力，超乎一般人的想象。

　　首先是产能过剩的压力。国内轮胎行业“小、散、乱”现象严重，行业集中度低，低端产品同质化，迫使企业低价竞争、开工率不足。其次是赢利能力的压力。与国际大品牌相比，国内轮胎企业的创新能力普遍薄弱，造成质量水平低、产品档次低、品牌附加值低，赢利能力不强。第三是出口的压力。国内生产的轮胎大量出口，对外依存度很高，而国外贸易壁垒长期存在，去年美国等国家对中国乘用及轻卡轮胎实施“双反”措施，今年故伎重演，严重影响了中国轮胎“走出去”。

　　经济进入新常态，一条轮胎闯世界，要有怎样的“制胜法宝”?

　　双星的答案是：“需求侧”求解，“供给侧”求变。

　　柴永森认为，长期以来，双星轮胎都是以生产为中心，而不是以用户为中心，没有在精细、持续地研究用户需求的基础上围绕供给侧进行全面、细致的谋划，导致前方的路越走越窄。而要改变这一切，必须在充分认识、了解和把握需求侧的基础上，在供给侧做足转型文章。

　　这三年来，双星集团主动打响了三场“供给侧攻坚战”，场场关乎双星轮胎的未来命运。

　　第一场战役是“瘦身”。2013年以来，按照省委、省政府关于淘汰落后产能和市委、市政府关于腾笼换鸟、凤凰涅槃的战略部署，利用环保搬迁的重要机遇，双星集团顶住巨大压力，对没有市场的产品、质量有问题的产品、能耗高的产品“痛下杀手”，实施了企业历史上规模最大的淘汰落后产能行动，用了三年多时间，淘汰了60%以上落后产能，其中，斜交胎淘汰400万条，普通全钢胎淘汰200万条。此次“壮士断腕”，使企业的有效周转库存比三年前降低了60%以上、产品不良率降低了80%以上。以一时之阵痛，实现企业“大瘦身”，为新旧动能转换扫清了障碍。

　　第二场战役是“转调”。“转”就是转观念。在数十年的时间里，轮胎企业一直将生产研发作为重中之重，双星集团却对这一观念进行颠覆，将“开发用户资源”放在最突出位置，时时刻刻满足用户的需要，创造有效供给;“调”就是调模式，由过去以生产为中心的发展模式，全面调整到以订单为中心的发展模式，以订单指挥生产，以市场倒逼研发。

　　第三场战役是“创建”。双星集团先后引进硕士、博士300余名，整合全球顶尖的“工业4.0”专家和伙伴资源，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，创建出全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化绿色工厂，以及全球轮胎行业第一个“服务4.0”生态圈。其中，“工业4.0”工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题，引领了世界轮胎智能制造的方向。

　　从“卖汗水”到“卖智慧”“卖服务”

　　有位哲人说过，人生最大的敌人不是别人而是自己，只有敢于颠覆自我，才能不被时代所淘汰。轮胎行业同样如此。

　　这三年来，双星轮胎义无反顾地进行了一场彻头彻尾的自我颠覆。

　　而这场自我颠覆，换来的是立竿见影的效果。

　　原先，双星集团在中低端领域艰辛地“卖汗水”，如今，却全面向中高端领域迈进，大张旗鼓地“卖智慧”。

　　在生产双星轮胎的“工业4.0”工厂里，共有11种、300多台机器人分布在各个生产线上，其中80%由双星自主研发制造，集成了全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术，并对原有的轮胎工艺流程进行创新，实现了30余项工艺流程的升级，使工人的劳动强度降低60%以上，人工效率提高近3倍。最重要的是，智能化变革使双星轮胎一举实现了高端差异化、高附加值和高质量，环保、能效指标达到世界先进水平。首批由智能工厂生产的高品质轮胎推向市场后，在产品提价近10%的情况下，订单却同比增加六成，利润翻了一番。

　　同时，全面迈向智慧化的双星集团，从原先单一地“卖产品”，发展到大张旗鼓地“卖服务”。数十年来，国内轮胎行业沿用传统代理模式，阻隔了企业和用户的交流，很难及时发现用户需求，其结果是产品同质化日益严重、质量难以提升。双星通过创建“服务4.0”生态圈，一举颠覆了传统的代理模式，实现与用户“零距离”，由“卖产品”全面延伸到“卖服务”。

　　借助物联网、大数据等信息化技术，双星可以通过对轮胎的销售，及时探知用户需求，无时无刻、无所不在地为用户提供服务——在国内同行业首家推出的“移动星猴服务车”，随车配备拆胎机、动平衡机、扩胎机、补胎机、洗车机、移动POS机、车辆定位等设备，实现网上统一接单、网下快速送达、快速移动支付，并可根据用户需求，由用户自行设计、自行装备。

　　一场自我颠覆，换来的是全新的市场竞争力。随着双星集团围绕供给侧进行全面变革，企业的赢利能力得到极大提升：2013年，利润增长30%以上;2014年，增长110%以上;2015年因为淘汰落后产能，再加上搬迁影响，利润增长速度有所放缓。而仅仅在一年之后，双星又实现了100%以上的增长。

　　置之死地而后生，赢得一个崭新的未来

　　事实最有说服力。

　　这三年来的事实证明，创新求变的双星轮胎置之死地而后生，赢得了一个崭新的未来。

　　目前，双星在智能装备上已拥有300余项核心技术，开发出专业防火胎、危化品胎等一系列“高端+高差异化+高附加值”产品。其中，自主研发的废旧橡塑循环利用技术，解决了废旧橡塑回收利用二次污染难题，真正实现了“吃干榨净”“零排放、零污染、零后患”，变“黑白污染”为“黑白黄金”，填补了全球空白。

　　凭借智慧化转型，去年，双星被工信部评为全国绿色轮胎智能制造试点示范企业、质量标杆、工业品牌培育示范企业、技术创新企业，是五年来中国所有企业中唯一一家全部获得四项国家级殊荣的企业。

　　三年来，双星轮胎在行业内的地位、竞争优势和品牌价值逐年提升，品牌价值连续两年位居“亚洲品牌500强”中国轮胎第一名。

　　事实证明，无论面对怎样的严峻形势，唯有积极作为，才能确立市场地位。（黄永国）